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थाईलैंड, वियतनाम, मलेशिया और इंडोनेशिया की मशीनिंग कंपनियों के लिए एल्यूमीनियम चिप ब्रिकेटिंग केवल ढीली सामग्री को बेलनाकार ब्लॉकों में संपीड़ित करने की बात नहीं है।अवशिष्ट काटने तरल पदार्थ की मात्रा और स्थिति ब्रिकेट स्थिरता निर्धारित कर सकते हैं, कार्यस्थल की स्वच्छता और पिघलने के दौरान प्राप्त वास्तविक पुनर्चक्रण मूल्य।

ऑटोमोटिव घटक संयंत्र, मोटरसाइकिल भागों के कारखाने, एल्यूमीनियम प्रोफाइल प्रोसेसर, मोल्ड निर्माता और सटीक मशीनिंग कंपनियां लगातार मोड़ से एल्यूमीनियम चिप्स उत्पन्न करती हैं,पीसने और ड्रिलिंग कार्य.

उपकरण के तापमान को नियंत्रित करने, सतह की गुणवत्ता में सुधार करने और उपकरण के जीवनकाल को बढ़ाने के लिए कटिंग तेल या पानी आधारित शीतलक का उपयोग किया जाता है।ये तरल पदार्थ एल्यूमीनियम चिप्स की सतह पर रहते हैं या घुमावदार और उलझन सामग्री के अंदर फंस जाते हैं.

जब गीले चिप्स एक ब्रिकेटिंग प्रेस में प्रवेश करते हैं, तो मोल्ड और ड्रेनेज पोर्ट से बड़ी मात्रा में तरल पदार्थ निकल सकता है। हालांकि, तैयार ब्रिकेट्स अभी भी गीले रह सकते हैं,विसर्जन के बाद विस्तार या भंडारण के दौरान दरारें विकसित.

इससे ग्राहकों के लिए एक महत्वपूर्ण सवाल उठता हैः

क्या एल्यूमीनियम चिप्स को सीधे ब्रिकेटिंग प्रेस में डाला जाना चाहिए या लाइन में पहले गुरुत्वाकर्षण ड्रैनिंग, कुचलने या सेंट्रीफ्यूगल डीओइलिंग शामिल होनी चाहिए?

हर परियोजना के लिए एक पूर्ण डी-ओइल सिस्टम की आवश्यकता नहीं होती है। साथ ही, उच्च दबाव बल अकेले तरल पदार्थ सामग्री की हर समस्या को हल नहीं कर सकता है। सही प्रक्रिया चिप के रूप पर निर्भर करती है,तरल पदार्थ की स्थिति, दैनिक मात्रा, काटने के द्रव का मूल्य और ब्रिकेट का अंतिम उपयोग।

उच्च तरलता वाले एल्यूमीनियम चिप्स को विशेष उपचार की आवश्यकता क्यों होती है?

ढीले एल्यूमीनियम चिप्स में एक कम बल्क घनत्व, एक बड़ा उजागर सतह क्षेत्र और उलझने की प्रवृत्ति होती है। अवशिष्ट काटने का तेल या शीतलक उनके हैंडलिंग और प्रसंस्करण में कठिनाई बढ़ाती है।

ग्राहकों को आम तौर पर चार प्रमुख समस्याओं का सामना करना पड़ता है।

अत्यधिक तरल पदार्थों के बहने से घर की सफाई में समस्याएं पैदा होती हैं

जब गीले चिप्स को सीधे संपीड़ित किया जाता है, तो मुक्त तरल तेजी से बाहर निचोड़ा जाता है। पर्याप्त जल निकासी चैनलों, संग्रह ट्रे और निस्पंदन उपकरण के बिना,काटने का द्रव मशीन और नींव के चारों ओर फैल सकता है.

दक्षिण-पूर्व एशियाई कारखानों में प्रचलित गर्म और नम परिस्थितियों में, तैलीय फर्श की देखभाल करना मुश्किल है और यह फिसलने और प्रदूषण के जोखिम को बढ़ा सकता है।

दबाव छोड़ने के बाद ब्रिकेट विस्तार या टूट सकते हैं

ब्रिकेट की स्थिरता न केवल दबाने के बल पर निर्भर करती है बल्कि कणों के आपस में जुड़ने, चिप के रूप और अवशिष्ट तरल पर भी निर्भर करती है।

तेल कणों के बीच स्नेहक के रूप में कार्य करता है और आंतरिक घर्षण को कम करता है। एक ब्रिकेट मरकज के अंदर स्थिर दिखाई दे सकता है लेकिन डिस्चार्ज के बाद विस्तार, दरार या सामग्री खो सकता है।

पुनः प्रयोज्य कटिंग द्रव को अपशिष्ट के रूप में बेचा जा सकता है

कुछ काटने वाले तेलों की खरीद और रखरखाव की लागत अपेक्षाकृत अधिक होती है। जब तेल वाले चिप्स को अलग किए बिना बेचा जाता है, तो इस संभावित पुनः प्रयोज्य तरल पदार्थ का एक हिस्सा स्क्रैप के साथ कारखाने से निकल जाता है।

रिसाइक्लर अभी भी वजन में कटौती कर सकता है या अत्यधिक तेल या पानी की मात्रा के कारण खरीद मूल्य को कम कर सकता है।

पिघलने के दौरान शेष तरल पदार्थ से धुआं उत्पन्न हो सकता है

तेल वाष्पित हो जाता है या जल जाता है जब गीले चिप्स एक गर्म भट्ठी में प्रवेश करते हैं, जिससे धुआं, गंध और दृश्यमान लौ बनती है।पानी आधारित शीतलक में अतिरिक्त नमी होती है और यदि बड़ी मात्रा में गीली सामग्री डाली जाती है तो यह भट्ठी को चार्ज करने की सुरक्षा को प्रभावित कर सकती है.

ब्रिकेटिंग से घनत्व में सुधार होता है, लेकिन इसका मतलब यह नहीं है कि सामग्री को ठीक से डी-ओइल या सूखा गया है।

सीधे ब्रिकेटिंग कब उपयुक्त है?

प्रत्यक्ष ब्रिकेटिंग एक छोटी प्रक्रिया और कम प्रारंभिक निवेश प्रदान करती है। अपेक्षाकृत सूखी और समान एल्यूमीनियम चिप्स के लिए, प्रेस का जल निकासी कार्य पर्याप्त हो सकता है।

प्रत्यक्ष ब्रिकेटिंग पर विचार किया जा सकता है जबः

• चिप्स थोड़ा नम हैं लेकिन लगातार टपकते नहीं हैं।
• कंटेनर के नीचे कोई महत्वपूर्ण तरल जमा नहीं होता है;
• सामग्री मुख्य रूप से छोटे चिप्स या समान कणों से बनी होती है;
• दैनिक प्रसंस्करण मात्रा सीमित है;
• उपकरण समय-समय पर काम करता है;
• काटने के तरल पदार्थ में कम वसूली मूल्य है;
• मुख्य उद्देश्य मात्रा में कमी और परिवहन लागत में कमी है।
• डाउनस्ट्रीम खरीदार एक छोटी मात्रा में अवशिष्ट द्रव को स्वीकार करता है;
• प्रेस में एक विश्वसनीय जल निकासी और संग्रह प्रणाली शामिल है।

प्रत्यक्ष ब्रिकेटिंग का मतलब यह नहीं है कि द्रव प्रबंधन की अनदेखी की जा सकती है। ड्रिप ट्रे, भंडारण टैंक और बुनियादी निस्पंदन अभी भी आवश्यक हैं,और कंपनी को यह तय करना होगा कि रिसाए हुए तरल पदार्थ को कैसे संग्रहीत या इलाज किया जाएगा.

जब ब्रिकेट्स को घर के भीतर भट्ठी में वापस किया जाता है, तो ग्राहक को यह भी पुष्टि करनी चाहिए कि अवशिष्ट द्रव की स्थिति भट्ठी और चार्जिंग प्रथा के लिए स्वीकार्य है।

गुरुत्वाकर्षण से जल निकालना कब अधिक किफायती है?

गुरुत्वाकर्षण से निकालना सबसे कम लागत वाली पूर्व उपचार विधियों में से एक है।

छिद्रित कंटेनर, झुकाव वाले हॉपर या दो-परत वाले चिप डिब्बे प्रेस तक पहुंचने से पहले मुक्त तरल पदार्थ को बाहर निकालने की अनुमति देते हैं।

यह विधि उपयुक्त है जब द्रव मुख्य रूप से मुक्त प्रवाह द्रव के रूप में मौजूद है। उदाहरण के लिए,चिप्स मशीन उपकरण से पहली बार बाहर निकाले जाने पर भारी रूप से टपक सकता है लेकिन भंडारण के कई घंटों के बाद काफी सूखा हो जाता है.

गुरुत्वाकर्षण से निकासी आमतौर पर उपयुक्त होती है जबः

• दैनिक चिप वॉल्यूम कम या मध्यम है;
• चिप्स लगातार बड़ी मात्रा में उत्पन्न नहीं होते हैं;
• कारखाने में पर्याप्त अस्थायी भंडारण स्थान है;
• उत्पादन में ब्रिकेटिंग से पहले प्रतीक्षा अवधि की अनुमति है।
• द्रव अपेक्षाकृत आसानी से बह जाता है;
• ग्राहक सीमित निवेश के साथ ब्रिकेट की गुणवत्ता में सुधार करना चाहता है।

यह प्रणाली सरल है, कम ऊर्जा का उपभोग करती है और रखरखाव में आसान है। हालांकि, यह लंबे मोड़ के अंदर फंसे द्रव के लिए कम प्रभावी है,ठीक कणों या उच्च मात्रा में निरंतर उत्पादन से जुड़े शीतलक.

जल निकासी क्षेत्र को वर्षा, धूल और सामग्री के मिश्रण से भी संरक्षित किया जाना चाहिए। लंबे समय तक बाहरी भंडारण से पानी और प्रदूषण हो सकता है, जिससे स्क्रैप की गुणवत्ता कम हो जाती है।

कौन सी कंपनियों को केन्द्रापसारक विसर्जन से लाभ होता है?

एक केन्द्रापसारक विभाजक चिप सतह और आंतरिक स्थानों से तरल पदार्थ को हटाने के लिए उच्च घूर्णन बल का उपयोग करता है।

प्राकृतिक निकासी की तुलना में, यह सामग्री को तेजी से संसाधित करता है और निरंतर संचालन के लिए बेहतर अनुकूल है।

केन्द्रापसारक डीओइलिंग का मूल्यांकन तब किया जाना चाहिए जबः

• चिप्स मशीन उपकरण छोड़ने के बाद भी टपकते रहते हैं;
• चिप कंटेनर के नीचे महत्वपूर्ण तरल जमा होता है;
• प्रेस मौजूदा संग्रह प्रणाली से अधिक तरल पदार्थ निकालती है;
• कारखाना प्रति दिन कई टन चिप्स का उत्पादन करता है;
• महंगे कटिंग तेल को फ़िल्टर किया जा सकता है और पुनः उपयोग किया जा सकता है।
• रिसाइक्लर उच्च तरल पदार्थ सामग्री के कारण कटौती करता है;
• ग्राहक फर्श के प्रदूषण को कम करना चाहता है;
• ब्रिकेट को पिघलने की भट्ठी में वापस भेजा जाएगा;
• बहु-शिफ्ट या विस्तारित निरंतर संचालन की आवश्यकता होती है।

एक केन्द्रापसारक का मूल्य केवल निकाले गए तरल पदार्थ की मात्रा से नहीं मापा जाना चाहिए। यह सफाई श्रम, परिवहन रिसाव, ब्रिकेट क्रैकिंग और अपशिष्ट तरल पदार्थ के प्रबंधन को भी कम कर सकता है।

पुनः प्राप्त तरल पदार्थ को बिना निरीक्षण के सीधे मशीन टूल्स में वापस नहीं किया जाना चाहिए। इसमें अभी भी ठीक एल्यूमीनियम कण, पानी,दूषित या खराब शीतलक और निस्पंदन और परीक्षण की आवश्यकता हो सकती है.

लंबे एल्यूमीनियम टर्निंग्स को डिओलिंग से पहले क्यों कुचला जाना चाहिए?

कुछ टर्न लगातार, घुमावदार या उलझन वाले एल्यूमीनियम टर्निंग का उत्पादन करते हैं। इन सामग्रियों से कन्वेयर, सेंट्रीफ्यूगल अलगाव और ब्रिकेटिंग के दौरान समस्याएं होती हैं।

लंबे चिप्स एक हॉपर के अंदर पुल बना सकते हैं, जबकि फ़ीडिंग सिस्टम खाली रहता है, आउटलेट के ऊपर सामग्री छोड़ सकते हैं। वे स्क्रू फीडर, सेंट्रीफ्यूज रोटर या अन्य घूर्णन भागों के चारों ओर भी लपेट सकते हैं।

घुमावदार चिप्स बंडल के अंदर काटने के तरल पदार्थ को फंस सकते हैं। सतह तरल पदार्थ सूख जाने के बाद भी, एक महत्वपूर्ण मात्रा आंतरिक रूप से रह सकती है।

इस सामग्री के लिए एक अधिक उपयुक्त प्रक्रिया अक्सर हैः

चिप संग्रह → कुचलना या काटना → केन्द्रापसारक निकालना → बफर फ़ीडिंग → हाइड्रोलिक ब्रिकेटिंग

क्रशर लंबी मोड़ को कम करके छोटे, अधिक सुसंगत टुकड़ों में बदल देता है, जिससे फ़ीडिंग और तरल पृथक्करण में सुधार होता है।

हालांकि, सामग्री को अत्यधिक कुचल नहीं जाना चाहिए। बहुत अधिक बारीक बनाने से उजागर सतह क्षेत्र, ऑक्सीकरण जोखिम, धूल और उपकरण पहनने में वृद्धि होती है।इसका उद्देश्य एक चिप का आकार बनाना है जो परिवहन के लिए उपयुक्त हो।एल्यूमीनियम को पाउडर नहीं बनाने के लिए तेल और ब्रिकेटिंग।

चार प्रसंस्करण विधियों में से ग्राहकों को कैसे चुनना चाहिए?

किसी कंपनी को केवल एक द्रव सामग्री प्रतिशत के आधार पर प्रक्रिया का चयन नहीं करना चाहिए।

दो चिप नमूनों में द्रव का समान प्रतिशत हो सकता है, लेकिन छोटे कणात्मक चिप्स और लंबे उलझे हुए मोड़ उपकरण के अंदर बहुत अलग व्यवहार कर सकते हैं।

आवेदन मामला: प्रेस के पास पर्याप्त बल होने पर भी ब्रिकेट क्यों फटते थे?

दक्षिण पूर्व एशियाई एक सटीक घटक निर्माता ने पानी आधारित शीतलक युक्त बड़ी मात्रा में एल्यूमीनियम चिप्स का उत्पादन किया।

कंपनी ने प्रारंभ में एक हाइड्रोलिक एल्यूमीनियम चिप ब्रिकेटिंग प्रेस खरीदी थी, जिससे यह उम्मीद थी कि यह वॉल्यूम में कमी और द्रव को हटाने दोनों प्रदान करेगा।

प्रारंभिक संचालन के दौरान, प्रेस ने सफलतापूर्वक बेलनाकार ब्रिकेट का उत्पादन किया। हालांकि, विस्तारित उत्पादन के बाद, कई समस्याएं स्पष्ट हो गईंः

• तरल पदार्थ की मात्रा बहुत भिन्न होती है।
• प्रेसिंग के दौरान अचानक बड़ी मात्रा में शीतल द्रव उत्सर्जित हो गया;
• तैयार ब्रिकेट्स में लगातार रिसाव होता रहा;
• भंडारण के दौरान कुछ ब्रिकेट फट गए;
• श्रमिकों ने मशीन के आसपास अक्सर तरल पदार्थ साफ किया;
• पिघलने के विभाग ने अभी भी चार्जिंग के दौरान धुआं दिखाई देने की सूचना दी।

प्रबंधन को शुरू में लगा कि प्रेस का बल बहुत कम है और उसने एक बड़ी मशीन खरीदने पर विचार किया।

सामग्री प्रवाह की समीक्षा से पता चला कि मुख्य समस्या अपस्ट्रीम थी।

अलग-अलग मशीनों के छोटे चिप्स और लंबे टर्निंग को एक ही कंटेनर में मिलाया गया। कोई निश्चित निकासी अवधि का उपयोग नहीं किया गया।ताजा गीले चिप्स को कई घंटों से सूख चुके पदार्थ के साथ मिलाया गया था, जिससे प्रत्येक बैच में भारी भिन्नताएं होती हैं।

कंपनी ने प्रेस को तुरंत बदलने के बजाय चरणबद्ध तरीके से इस प्रक्रिया में सुधार किया।

छोटे और लंबे चिप्स को अलग-अलग एकत्र किया जाता था। छोटे चिप्स को बुनियादी जल निकासी के लिए छिद्रित डिब्बों में रखा जाता था। लंबे मोड़ को कुचल दिया जाता था और एक केन्द्रापसारक विभाजक के माध्यम से संसाधित किया जाता था।प्रेस के चारों ओर जल निकासी नहरों और संग्रह टैंक को भी फिर से डिजाइन किया गया.

कारखाने ने प्रत्येक शिफ्ट के लिए इनपुट वजन, बरामद तरल पदार्थ और ब्रिकेट की स्थिति को रिकॉर्ड करना शुरू कर दिया।

इन परिवर्तनों के बाद, फ़ीड की स्थिति अधिक सुसंगत हो गई, ब्रिकेट क्रैकिंग और रिसाव कम हो गए, और उपकरण के आसपास सफाई बोझ कम हो गया।

यह मामला दर्शाता है कि जब द्रव सामग्री में काफी भिन्नता होती है, तो अकेले दबाव बढ़ाने से समस्या का समाधान नहीं हो सकता है।आने वाली सामग्री को स्थिर करना अक्सर अधिक टन के प्रेस की खरीद से अधिक महत्वपूर्ण होता है.

क्या डिओलिंग से ब्रिकेटिंग लाइन की क्षमता कम होती है?

तेल हटाने के चरण को जोड़ने से प्रक्रिया में एक और मशीन का परिचय होता है, लेकिन यह आवश्यक रूप से कुल उत्पादन को कम नहीं करता है।

बिना उपचार के गीले चिप्स से अस्थिर फीडिंग, फटे हुए ब्रिकेट, ड्रेनेज ओवरफ्लो और बार-बार सफाई बंद हो सकती है। प्रेस का चक्र तेज हो सकता है, लेकिन प्रति शिफ्ट स्वीकार्य आउटपुट कम रह सकता है।

एक उचित रूप से चयनित केन्द्रापसारक विभाजक और बफर प्रणाली अधिक समान फ़ीड बना सकती है और निम्न को कम कर सकती हैः

• प्रेस प्रतीक्षा समय;
• अवरुद्धता को दूर करना
• टूटे हुए ब्रिकेट्स का पुनःप्रक्रिया;
• जल निकासी प्रणाली का अतिप्रवाह;
• गीले चिप्स का मैन्युअल हैंडलिंग।

इसलिए उत्पादन दक्षता को केवल प्रेस के हाइड्रोलिक चक्र समय के आधार पर नहीं, बल्कि प्रति शिफ्ट पूरी लाइन द्वारा संसाधित स्वीकार्य सामग्री के वजन से मापा जाना चाहिए।

एक ग्राहक कैसे आकलन कर सकता है कि क्या एक डीओइलिंग सिस्टम निवेश के लायक है?

तेल हटाने वाले उपकरण का मूल्य केवल मशीन की खरीद मूल्य के साथ तुलना करने के बजाय पूरे रीसाइक्लिंग प्रक्रिया में गणना की जानी चाहिए।

उपयोगी परिचालन डेटा में निम्नलिखित शामिल हैंः

• दैनिक एल्यूमीनियम चिप मात्रा;
• प्रत्येक टन चिप्स द्वारा ले जाने वाली काटने वाली द्रव की अनुमानित मात्रा;
• वजन कटौती या रीसाइक्लर द्वारा लागू कम कीमतें;
• फर्श और कंटेनरों की सफाई के लिए दैनिक श्रम की आवश्यकता होती है;
• चिप परिवहन के दौरान रिसाव;
• बरामद काटने के द्रव का संभावित मूल्य;
• ब्रिकेट के टूटने और खारिज होने की दर
• धुआं और पिघलने के नुकसान की समस्याएं;
• अगले दो या तीन वर्षों में उत्पादन में वृद्धि की उम्मीद है।

एक कारखाना जो केवल छोटी मात्रा में चिप्स का उत्पादन करता है, वह पूरी तरह से कुचलने और सेंट्रीफ्यूगल-डीओइलिंग लाइन को उचित नहीं ठहरा सकता है।

एक ऐसे संयंत्र के लिए जो लगातार बड़ी मात्रा में गीले चिप्स का उत्पादन करता है, लाभ एक साथ कई क्षेत्रों से आ सकते हैंः तरल पदार्थ की वसूली, स्थिर ब्रिकेट, पर्यावरण नियंत्रण और कम परिवहन लागत.

गर्म और आर्द्र क्षेत्रों में कौन से अतिरिक्त कारक मायने रखते हैं?

थाईलैंड और आसपास के बाजारों में उच्च परिवेश तापमान और आर्द्रता है, जिससे चिप और शीतलक प्रबंधन के लिए अतिरिक्त चुनौतियां पैदा होती हैं।

गर्म परिस्थितियों में कटिंग फ्लूइड तेजी से खराब हो सकता है या गंध पैदा कर सकता है। गीले एल्यूमीनियम चिप्स को अनावश्यक रूप से लंबे समय तक भंडारण में नहीं रखा जाना चाहिए,और बारिश के पानी को सामग्री में प्रवेश करने से रोका जाना चाहिए.

स्वचालित लाइनों को निम्नलिखित बातों पर भी विचार करना चाहिए:

• हॉपर और कन्वेयर के लिए संक्षारण सुरक्षा;
• विद्युत घटकों के लिए नमी संरक्षण और वेंटिलेशन;
• जल निकासी पाइपों की नियमित सफाई;
• बरामद तरल पदार्थ के लिए बंद भंडारण और जमाव फ़िल्टरिंग;
• हाइड्रोलिक तेल तापमान नियंत्रण;
• लीक प्रतिरोधी फर्श और संग्रह क्षेत्र।

लाइन को न केवल अपेक्षित आउटपुट के साथ-साथ साइट के वास्तविक वातावरण से भी मेल खाना चाहिए।

उपकरण के चयन से पहले ग्राहकों को क्या जानकारी देनी चाहिए?

यह निर्धारित करने के लिए कि क्या गुरुत्वाकर्षण से निकालने, कुचलने या केन्द्रापसारक डी-ओइलिंग की आवश्यकता है, आपूर्तिकर्ता को निम्नलिखित प्राप्त करना चाहिएः

• स्पष्ट क्लोज-अप तस्वीरें और निरंतर डिस्चार्ज वीडियो;
• चिप का रूपः दानेदार, छोटा घुमावदार, लंबा घुमावदार, छिलकेदार या उलझा हुआ;
• क्या काटने का द्रव तेल आधारित या पानी आधारित है;
• क्या सामग्री लगातार टपकती है;
• कंटेनर में लगभग दैनिक तरल जमा होना;
• प्रति घंटा, दैनिक और शिफ्ट आधारित चिप वॉल्यूम
• क्या कटिंग फ्लूइड रिकवरी की आवश्यकता है;
• क्या ब्रिकेट्स को बेचा जाएगा या घर में ही भट्ठी में लौटाया जाएगा;
• लक्ष्य ब्रिकेट वजन, आकार और थ्रूपुट;
• उपलब्ध बिजली आपूर्ति, फर्श की जगह और जल निकासी की स्थिति;
• क्या निरंतर खिला और स्वचालित संचालन की आवश्यकता है।

जहां संभव हो, सामान्य उत्पादन स्थितियों में प्रतिनिधि सामग्री का परीक्षण किया जाना चाहिए।

एक सूखा नमूना जो लंबे समय तक संग्रहीत किया गया है, वास्तविक संचालन के दौरान उपकरण में प्रवेश करने वाले चिप्स की स्थिति का प्रतिनिधित्व नहीं कर सकता है।

निष्कर्षः ब्रिकेटिंग प्रक्रिया का चयन करने से पहले तरल पदार्थ की स्थिति की पहचान करें

जब एल्यूमीनियम चिप्स में कटिंग फ्लूइड होता है, तो ग्राहक को सीधे ब्रिकेटिंग या अनिवार्य डी-ओइलिंग के बीच के विकल्प को सरल निर्णय के रूप में नहीं लेना चाहिए।

छोटी मात्रा में छोटे, थोड़ा गीले चिप्स के लिए केवल गुरुत्वाकर्षण निकासी और प्रेस की अपनी तरल पदार्थ निर्वहन प्रणाली की आवश्यकता हो सकती है।बड़ी मात्रा में उत्पन्न निरंतर टपकने वाले चिप्स केन्द्रापसारक पृथक्करण के लिए अधिक उपयुक्त हैंलंबे, उलझन वाले मोड़ों में अक्सर तेल हटाने और ब्रिकेटिंग से पहले कुचलने की आवश्यकता होती है।

एक व्यावहारिक एल्यूमीनियम चिप रीसाइक्लिंग समाधान को एक मिलान प्रक्रिया के रूप में संग्रह, निकासी, कुचलने, डी-ओइलिंग, खिला और ब्रिकेटिंग को जोड़ना चाहिए।

जब आने वाली सामग्री स्थिर होती है, तो ब्रिकेटिंग प्रेस अधिक सुसंगत ब्रिकेट्स का उत्पादन कर सकती है, जबकि ग्राहक कार्यस्थल की संदूषण को कम कर सकता है,परिवहन लागतों को नियंत्रित करना और एल्यूमीनियम कचरे से पुनः प्राप्त समग्र मूल्य में सुधार करना.